- Projeto Fênix otimiza processos e serviços com foco no cliente;
- Novo departamento faz a gestão das demandas específicas do segmento;
- Conceito baseado em modelo mundial de qualidade Bosch;

 Texto e fotos: Bosch

A Bosch, uma líder mundial no mercado de reposição automotiva, deu um passo importante no sentido de atender as demandas dos clientes do Automotive Aftermarket e transformar a área de logística em uma de suas competências chaves. Batizada de projeto Fênix e apoiada pelo Bosch Production System (BPS) - que visa à melhoria contínua de processos e serviços - a iniciativa foi no sentido oposto à terceirização e trouxe de volta à empresa a gestão da logística física de armazenagem e distribuição, e também a autonomia no sistema de gerenciamento de informação e operacionalização das atividades da área.


Para dar corpo ao projeto iniciado no segundo semestre de 2012, a Bosch criou uma área que trabalha em tempo integral dentro de um centro de distribuição localizado em Louveira, no interior de São Paulo. A equipe é responsável por todo o desenvolvimento e gestão dos processos, aplicando as soluções necessárias para garantir o máximo de eficiência, alinhadas às necessidades específicas dos negócios do Aftermarket.
"Nos últimos anos, a eficiência logística se tornou um dos fatores chaves de sucesso para todas as empresas. As necessidades e expectativas dos clientes, assim como os custos aumentaram. Desta forma, melhorar a produtividade nesta área se tornou uma condição de sobrevivência. O projeto Fênix foi planejado para entregar aos nossos clientes uma solução logística, feita sob medida e mais adequada às suas necessidades", observa Delfim Calixto, vice-presidente da divisão Automotive Aftermarket da Robert Bosch América Latina.
No portfólio da divisão estão aproximadamente 20 mil produtos - part numbers -, entre velas de ignição, cabos, filtros, palhetas, alternadores, motores de partida, componentes dos sistemas de freios e de injeção, entre outros itens que atendem cerca de 95% da frota circulante brasileira. Para dar vazão ao volume - em média 10 mil linhas de pedidos chegam diariamente - a equipe trabalha com um tempo de atendimento de 24 horas para que os produtos possam ser processados e disponibilizados para a distribuição através de diferentes modais.
A complexa logística do aftermarket automotivo compreende 60 toneladas de mercadorias movimentadas por dia, distribuídas em aproximadamente 50 caminhões que deixam o centro logístico diariamente e são enviados a mais de 1.500 pontos em todo o Brasil.
"Para se ter uma ideia da eficiência do projeto, em 2012, tínhamos uma média de 4.500 linhas de pedidos processados por dia. Com as mudanças implementadas, conseguimos melhorar a eficiência e aumentar a nossa produtividade, que mais que dobrou, chegando a ultrapassar a casa das 10 mil linhas de pedidos diários", comenta Calixto.
O conceito do BPS, utilizado pela Bosch em suas plantas ao redor do mundo, possibilitou também que todo o espaço físico do armazém fosse repensado. Dessa forma, além dos processos redesenhados, foram alteradas as estações de trabalho, localização dos produtos armazenados, o que impactou positivamente na otimização de todas as etapas da atividade.
"Estamos, nesse momento, estabilizando os nossos processos e adequando as demandas à nossa capacidade. Com isso, nossa meta é maximizar a nossa eficiência até 2015. Acreditamos que, dessa forma, ampliaremos os níveis de satisfação dos clientes que hoje, após quase um ano de implementação do projeto, tem recebido avaliações bastante positivas", observa o executivo da Bosch.


Monitoramento inteligente em tempo real
A Bosch também buscou no mercado tecnologias que proporcionassem uma movimentação rápida e eficiente dentro do centro de distribuição. Entre elas está o InfoLink®, sistema desenvolvido pela Crown, que garante que a gestão da frota seja inteligente e interativa. Especialmente empregado no segmento de movimentação de materiais, o InfoLink® emite relatórios com dados da operação e utilização de ferramentas que permitem economia de energia, de tempo, e a redução de riscos nas atividades operacionais.
"Por meio de sistemas interativos como os fornecidos pela Crown, a Bosch monitora e gerencia o uso eficiente de seus recursos em todas as operações. Isso nos permite um mapeamento completo de todas as etapas, garantindo que nossos clientes serão atendidos da melhor forma e dentro dos prazos desejados", completa Delfim Calixto.


Raio X do Projeto Fênix
  • O que é: Gestão logística desenvolvida e implementada pela divisão Automotive Aftermarket da Robert Bosch;
  • Onde: Em Louveira-SP, cidade onde está localizado o centro de distribuição;
  • Quando começou: A fase de estudo e preparação começou em setembro de 2012 e a implementação completa ocorreu em setembro de 2013;
  • Objetivos: Otimizar e adequar os processos logísticos alinhados ao modelo de negócios da divisão e fazer da logística uma das competências chaves da divisão Automotive Aftermarket;
  • Quem faz: A Bosch criou um departamento de inteligência que levou a expertise em processos baseada no BPS (Bosch Production System) ao armazém logístico. A equipe também é responsável pela implementação do novo WMS (sistema de gerenciamento da informação) e planejamento da operação;
  • Distribuição: Cerca de 1.500 pontos de entrega em diversos locais do Brasil;
  • Produtos da divisão: Cerca de 20 mil itens de produtos (part numbers) que podem ser pequenos como velas de ignição ou grandes, como uma bancada Diesel de quase uma tonelada. Há também produtos como filtros, p alhetas, baterias etc;
  • Dimensões logísticas do armazém: Aproximadamente 25 mil m2;
  • Movimentação: Entre 40 a 50 caminhões diariamente;
  • Volume: Expedição média de 60 toneladas de produtos por dia;
  • Número de paletes recebidos: média 600 por dia;
  • Número de docas: 15 Inbound;
  • Número de linhas de pedidos: 10 mil linhas de pedidos processados por dia;
  • Produção: 70% do portfólio da Bosch é produzido no país e 30% é importado das diversas plantas espalhadas pelo mundo;
  • Exportação: Do volume de vendas, cerca de 30% dos produtos é exportado para a América Latina, Estados Unidos e Europa;
  • Localização das unidades fabris: Campinas-SP, Curitiba-PR e Aratu-BA;