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Fábrica da Volkswagen do Brasil em São Carlos inaugura “Caminho da Sustentabilidade”, ao completar 17 anos

Roteiro sinalizado apresenta aos visitantes a alta tecnologia e eficiência no processo de produção de motores e as práticas ambientais da unidade Unidade é a terceira maior fábrica de motores do Grupo Volkswagen, atrás somente de Salzgitter, na Alemannha, e Györ, na Hungria Neste ano a fábrica inaugurou novo prédio produtivo responsável pela produção do motor EA211, primeiro três cilindros da Volkswagen do Brasil Texto e fotos: Volkswagen

No momento em que comemora 17 anos de operações, celebrados no próximo sábado (12/10), a unidade da Volkswagen do Brasil em São Carlos, inaugura o “Caminho da Sustentabilidade”, projeto que oferece aos visitantes a oportunidade de conhecer de perto a alta tecnologia da empresa na fabricação de motores e as principais ações que resultam em maior eficiência energética e ambiental. A iniciativa está em linha com o programa “Think Blue. Factory.”, lançado em nível mundial pelo Grupo Volkswagen com o objetivo de reduzir em 25% o consumo de água, energia emissões de resíduos, CO² e solventes em todas as suas unidades industriais no mundo até 2018. Fábrica da Volkswagen do Brasil em São Carlos completa 17 anos “Ao longo dos seus 17 anos, São Carlos tem se tornado cada vez mais estratégica para as operações da Volkswagen na América Latina. A fábrica conta com linhas de montagem de alto nível tecnológico e ações de sustentabilidade que são referência no Grupo e na região”, disse Andreas Hemmann, gerente da unidade. O "Caminho da Sustentabilidade" consiste na visita pelas áreas produtivas (Usinagem de Blocos, montagem de motores parciais e completos) e pela área externa (lavadores de gases, estação de tratamento de efluentes, central de compostagem, portaria de veículos e ponto de recarga de água pluvial), para que os visitantes conheçam a qualidade e a inovação dos processos produtivos da Volkswagen, aliadas às melhores práticas de conservação dos recursos naturais. Para receber as visitas, a fábrica ganhou 20 painéis com fotos, informações técnicas sobre as melhorias implementadas em todo o processo e sinalização padronizada. Os visitantes, em grupos de até 40 pessoas, serão conduzidos por monitores. As visitas serão destinadas a públicos específicos com foco em sustentabilidade. Solicitações podem ser feitas pelo e-mail visitasvolks@gmail.com. Unidade emprega mais de 800 funcionários O tema sustentabilidade se faz presente desde o início das atividades da fábrica, que foi a primeira unidade do Grupo Volkswagen, fora da Europa, a conquistar o certificado ambiental ISO 14001, em 1997, e se tornou referência em gestão ambiental para as demais unidades na América do Sul. Com a maior área verde entre as fábricas da Volkswagen do Brasil, num total de 730 mil m², a fábrica de São Carlos possui 18,6 hectares de área de reserva legal, com preservação do cerrado, com o reflorestamento da mata nativa como uma das práticas sustentáveis permanentes visando a preservação ambiental. Em 2012, alcançou mais um avanço na área com a instalação de uma nova estação de tratamento de efluente industrial, ainda mais eficiente e sustentável, utiliza tecnologia que consiste no tratamento por flotação, no qual os resíduos permanecem na parte superior do tanque, ao invés de serem enviados ao fundo, para decantação, como é usualmente feito, necessitando de menor quantidade de produtos para tratamento de efluentes. Caminho da Sustentabilidade apresenta aos visitantes a alta tecnologia e eficiência no processo de produção de motores e as práticas ambientais da unidade A nova tecnologia conta também com um sistema de microbolhas de ar comprimido, o que acarreta na diminuição do tempo de separação dos resíduos sem precisar da mesma quantidade de adição de produtos para que o material se solidifique e possa ser retirado com maior facilidade do tanque. O tanque possui capacidade para 30 m³ de efluente industrial bruto e trata 5m³/hora. É 50% menor do que a atual instalação e tem o dobro da capacidade de tratamento. A mudança no sistema é pioneira na Volkswagen do Brasil e dobrou a capacidade de tratamento de efluentes industriais da planta, além de proporcionar a redução de 40% nos custos operacionais do processo . Operações Ao longo de seus 17 anos, a fábrica de São Carlos tem colecionado grandes conquistas como a produção do primeiro motor 1.0 Total Flex do Brasil; a fabricação do primeiro motor 1.0 turbo do País e, neste ano, a inauguração do novo prédio produtivo, responsável pela produção da família EA211, com o primeiro motor três cilindros da Volkswagen do Brasil. A unidade emprega mais de 800 pessoas e é responsável pela produção de uma média de 80 mil motores por mês em 67 modelos diferentes, de 1.0, 1.4 e 1.6 litro, os quais equipam os modelos Novo Gol, Fox, Novo Voyage, CrossFox, Saveiro, Polo, Polo Sedan, Kombi, Gol G4 e Golf. Para o mercado brasileiro, 100% dos motores recebem a tecnologia bicombustível Total Flex. Para o mercado externo são produzidos motores a gasolina, que são montados nos veículos para exportação, e também são exportados motores parciais para a Argentina. No que diz respeito à infraestrutura, nestes 17 anos, a unidade teve sua área construída ampliada para os 84.000 m² atuais, que incluem o novo prédio produtivo, com 27.000 m². Fruto de investimento de R$ 335 milhões, a inauguração do prédio responsável pela produção dos motores da família EA211 aumentou a capacidade produtiva da fábrica em cerca de 20%, o que consolida São Carlos como a terceira maior unidade de motores do Grupo Volkswagen. Conheça o “Caminho da Sustentabilidade” Todo o gás emitido no processo produtivo é captado e direcionado para equipamentos denominados, lavadores de gases.  O gás captado entra em contato com a solução de lavagem, retirando a carga poluente, que é direcionada para tratamento na Estação de Tratamento de Efluentes Industriais da unidade. Iluminação Natural O aproveitamento da iluminação natural, por meio da utilização de telhas translúcidas em áreas produtivas da fábrica de São Carlos. A utilização da iluminação natural permite a redução de  consumo de energia elétrica. Testes de Motores de Baixa Emissão  - Kalt Test A unidade realiza o Kalt Test, teste a frio em 100% de seus motores, sem a utilização de combustível, garantindo maior eficiência ambiental. Possibilita a Redução do Potencial de Aquecimento Global; a Redução do Potencial de Acidificação; Redução do Potencial de Ataque à Camada de Ozônio e Redução do Potencial de Eutrofização. Central de Triagem de Resíduos A unidade conta com uma Central de Triagem responsável pela separação dos materiais com potencial de reciclagem (papel, plástico, madeira e isopor); esse trabalho possibilita a unidade realizar a reciclagem de seus resíduos. Utilização de Embalagens Retornáveis A unidade trabalha com a utilização de embalagens retornáveis, com seus fornecedores nacionais, contribuindo para a redução de geração de resíduos. Usinagem MQL (Mínima Quantidade de Lubrificante) Linha de Usinagem de Blocos com o conceito  de usinagem a seco, com a mínima utilização de óleo refrigerante. O sistema MQL permite a redução de geração e efluente industrial, comparado ao sistema convencional de usinagem, e uma redução do consumo de óleo solúvel. Neste processo, o cavaco (pedaços de material de peça bruta removidos para obter as dimensões finais), é seco e aspirado a vácuo para uma central, onde é prensado em peças para a reciclagem. Utilização de Gás Ecológico para Climatização Todos os equipamentos de ar condicionado da unidade instalados em novos projetos utilizam o gás ecológico, com baixo consumo de energia, reduzindo o impacto à Camada de Ozônio. Redução no Consumo de Água na Lavagem de Peças Sistema de lavagem de peças conta com circuito fechado de água  que possibilita a redução de consumo de água. Análise de Ciclo de Vida – Rodotrem Aplicação da metodologia de Análise de Ciclo de Vida na substituição de carretas simples para o transporte dos motores entre unidades por Rodotrem. Esta mudança no sistema de transporte proporcionou a redução de emissão de CO² por ano. Redução do Consumo de Energia com Ar Comprimido Implantação de um sistema inteligente, denominado módulo es-130, para a utilização do ar comprimido, que regula seu fornecimento conforme a necessidade, evitando desperdício de energia. O sistema possibilitou a redução no consumo de energia elétrica. Aproveitamento de Água Pluvial Unidade conta com sistema de captação de água de chuva e reuso da mesma na torre de resfriamento da fábrica, reduzindo o consumo anual de água e garantindo a preservação dos recursos hídricos. Reuso de Água dos Testes de Bombeiros Desenvolvimento de um mecanismo que faz com que a água utilizada para os testes de bombas retornem para o reservatório, gerando uma redução no consumo de água de 2694 m³/ano. Tratamento de Água Industrial O tratamento da água industrial é feito com catalisadores eletroquímicos, descartando o uso de produtos químicos e possibilitando o reuso da água da torre na Central de Filtragem. Estação de Tratamento de Efluentes Tratamento de todo o efluente gerado pela unidade (industrial e doméstico). Unidade conta com novo sistema de tratamento, por flotação,  que trouxe a redução do custo de tratamento; aumento de vazão de tratamento e redução de área ocupada, comparado ao sistema convencional. O novo sistema possibilitou a redução de carga orgânica e de óleos e graxas. Monitoramento das Águas Para garantir a proteção de seus recursos hídricos, a unidade de São Carlos possui laboratório de análises para monitoramento interno dos processos de tratamento de efluentes, tratamento de água potável e de água industrial. Também possui parceria com laboratórios externos, acreditados na NBRISO/IEC 17025. Central de Compostagem Fábrica conta com uma Central de Compostagem que recebe os resíduos orgânicos do restaurante da unidade, com capacidade para realizar a compostagem de 10t por ano. A utilização da central permite reduzir o envio de resíduos orgânicos ao aterro sanitário. Reflorestamento e Preservação A fim de garantir a preservação da biodiversidade local, foi realizado o reflorestamento de áreas do Cerrado, bem como o plantio de mudas. Motores de Alta Eficiência Substituição dos motores elétricos da Central de Filtragem do prédio do Cabeçote por motores de alta eficiência. A troca resultou na redução do consumo de energia elétrica. Edificação Sustentável Prédio da Portaria de Veículos construído com foco em sustentabilidade. Conta com janelas de grande dimensão, aumentando a incidência de luz natural; iluminação de alta eficiência, com lâmpadas de 28 W; cobertura com telhas termo acústica, para maior conforto no local de trabalho; redução no tamanho do prédio, gerando menos impacto no ambiente.